严峻的减排形势无疑让各耗能行业“高度紧张”，节能减排从各个环节开始升级；作为动力源，电动机除了高效置换外，再造升级的推广或许更容易让人接受，无论是对资源的节省，或是对整个传动系统效率的提升，电机再制造能否肩负起“提升”任务让人期待。

再制造“任务”

据统计，目前我国拥有超过1亿台的工业电动机，2500万台压缩机，3000万台风机和泵，2010年我国各类电动机总装机容量约为12亿千瓦，年耗电量约2.5万亿千瓦时(按照平均年运行2000小时计算)，电机的用电量在全国的总用电量中占有相当大的比重，其用电量约占工业用电量的66%，占全国总用电量的50%左右。

 

虽然我国电机产品种类繁多，但整体效率并不高，国家发改委能源研究所能源效率中心副主任熊华文曾公开表示，目前我国电机系统运行效率总体偏低、能耗较高，与国际先进水平相比要低20%~30%。

 

目前我国在用电动机主要是20世纪80年代推广的Y系列电机及相当部分的JQ2系列电机，其效率比Y2系列电机低2~3个百分点。加之被拖动风机、水泵等设备落后，致使机组本身效率比发达国家平均低3~5个百分点。

 

同时，由于设备可靠性差，设计思想落后，不少用户在选型上考虑安全系数偏大，一般取10%~15%的裕量，“大马拉小车现象严重” 低负荷运行，造成了极大的浪费。所以业界普遍认为，低效电机有50%节能潜力，工业节能必须从提高电机的高效做起。

 

今年6月，国务院关于印发《“十二五”节能环保产业发展规划》（以下简称《规划》）的通知。《规划》圈定了重大节能技术与装备产业化、海水淡化产业基地建设、节能环保服务业培育等节能环保领域的八大重点工程。《规划》预计到2015年，节能环保产业总产值达到4.5万亿元。

 

围绕应用面广、节能潜力大的锅炉窑炉、电机系统、余热余压利用等重点领域，通过重大技术和装备产业化示范、规模化应用等，形成10～15个大型流化床锅炉、粉煤气化、蓄热式燃烧、高效换热器等以高效燃烧和换热技术为特色的制造基地；15～20个稀土永磁无铁芯电机、高压变频控制、无功补偿等高效电机及其控制系统产业化基地；5～10个低品位余热发电、中低浓度煤层气利用等余热余能利用装备制造基地。到2015年，高效节能技术与装备市场占有率由目前不足5%提高到30%左右，产值达到5000亿元。

 

据《规划》示范推广稀土永磁无铁芯电机、电动机用铸铜转子技术等高效节能电机技术和设备；大力推广能效等级为一级和二级的中小型三相异步电动机、通风机、水泵、空压机以及变频调速等技术和设备，提高电机系统整体运行效率。

 

据业内人士预测，随着“十二五”规划把再制造业列入节能环保产业，我国再制造业进入全面提速阶段，预计到2015年，再制造行业总产值有望达到1500亿元。

 

无论从减排任务或是广阔的市场前景，电机再制造无疑与高效电机推广一样“举足轻重”。

再制造“潜力”

电机高效节能再制造是指将普通效率电动机通过重新设计、更换零部件等方法。运用高科技的拆解、清洗工艺、修复技术和利用新材料、新技术。进行专业化、批量化修复与技术升级改造，以优质、高效、节能、节材、环保为准则，再制造成高效电机或是用于特定负载和工矿的系统节能专用电动机。

 

通过对原电机进行高效节能再制造的可行性分析，判断和选择可利用或可回收部件，提高资源循环利用率，对原电机进行高效节能再制造，包括电动机的高效再制造、增容再制造、姜蓉再制造、升压再制造、变极变速再制造、电动机变频调速再制造、通用电机改专用电机再制造、电动机新型集电环再制造等，经过重新设计。更换零部件等方法，再制造成高效电机或是用于特定负载和工矿的系统节能专用电动机。

据专家介绍，再制造在诸多类型电机方面都具有可观的价值。

 

第一，再制造高效电动机方面来说，再制造高效电动机与普通常规电机相比，综合技术性能与防护等级均可得到一定提高，其效率与Y、YKK系列同类产品相比平均提高为10个百分点内，即：1%～10%，由于高压电动机实际使用时的负荷效率高，且平均运行时间也较长，因此，对现阶段实际电动机的总体使用市场的节能效果、最具价值的则以其高压电动机更为突出。

 

第二，再制造变频调速电动机方面来说，采用再制造变频调速运行的三相异步电动机，节电率高达50%以上，我国目前使用3kV以上的高压电动机的总装机容量是1.44亿千瓦，且每年以500万～600万千瓦发展速度增长，如果其中三分之一的电机进行调速，今后10年就有2.1亿千瓦×35%=0.74亿千瓦，如果按照1000元/千瓦的价格计算，未来10年的市场总额大致应在1000元/千瓦×0.74亿千瓦=740亿元，考虑价格等其他因素实际总额在800亿~900亿元之间，年平均数应在80亿~90亿元人民币，当然这位是市场稳定之后的年平均市场容量。如果在政府有关部门和相关行业的支持下，每年有计划的改造500万～600万千瓦的低效风机、水泵，平均年投入70亿~80亿元，当年可产生直接效益50亿~60亿元，占投资总额的70%，而变频调速电机的使用期限至少为15年，长期经济效益十分明显。

 

第三，再制造紧凑型高效节能环保电动机方面来说，再制造紧凑型高效节能环保电动机的效率与普通电机同类产品相比平均提高了约5%左右，由于高压电机符合率高且年运行时间长，因此实际节能效果比较显著。按每年生产200万千瓦电动机，年运行8000小时，电费为1元/千瓦时计算，采用该再制造点击比采用同类普通电动机每年可节省电费1.7亿元。

 

第四，再制造变极变速环保节能型电动机方面来说，再制造变极变速环保节能型电动机结构简单，节能效果明显，比如一台双速电机，负载为风机，6极时电机功率为1000千瓦，又因风机、水泵类负载的功率与转速的三次方成反比变化，所以在8极状态下运行时，其功率为420千瓦，如一天三分之一的时间处于低速状态，一年节电量为13.9万千瓦时。

 

第五，再制造低压大功率电机方面来说，再制造低压大功率电机与同类高压电机相比，其效率可大幅增加，以一台450千瓦、4极电机为例，6kV高压电机的效率为94.0%，而改功率再制造成低压大功率电机，效率可达96.3%左右，如长期使用以一年运行8000小时计算，按工业用电价格一年所省的电费就可以再买一台同规格电动机，对市场的推广效益高。

再制造“问题”

“目前在我国，一些电机系统用户对低效电机系统节能所带来的经济效益缺乏认识，或是对电机系统节能改造的技术问题存在障碍，同时信息平台分享的缺乏使得电机系统节能不被重视。而在国外，对于低效电机改进的实施早已开始。”一位从事电机系统研究工作多年的专家告诉记者。

 

据记者了解，从上世纪90年代始，美国便开始启动电机改进计划。近年来，澳大利亚、加拿大等国普遍趋向加速各类电动机的更新换代，革新电动机的传统结构，将带有信息处理和控制功能的装置与电动机集成一体，机电一体化产品已成为电动机发展的必然趋势。电动机日益向高性能、高精度、大容量、小型化、数字化和智能化方向发展。

 

鉴于此，全国首个“国家电机高效再制造示范工程”于2011年10月在上海电器科学研究所正式启动，“国家电机高效再制造示范工程”所涉及的电机高效再制造，是采用无损、环保、无污染拆解方式，最大程度地利用和回收原电机的零部件，更换新的绕组、绝缘、轴承等部件，最终将低效旧电机改造成高效电机，是资源节约和综合利用有效途径，既可从源头杜绝旧电机再次流入二级市场，又可降低企业高效电机使用成本。

 

但也有业内人士对于高效电机再制造过程提出疑问，如再制造在全国开展不够普及，再制造电机的认证与检测不够到位，再制造电机能否得到相应补贴，诸多问题很大程度上制约了电机再制造行业的发展，对于整个电机再制造过程的实施来说可谓“困难”重重。

 

回看高效电机再制造，其益处不胜枚举，而不健全的行业规划以及比较局部的实施发展或多或少成为电机再制造的短板，肩负起其应该承担的减排任务迫在眉睫，与高效电机推广共同发力，势必为整个工业领域带来高效动力。